La mission di Renewables è quella di produrre moduli di alta efficienza ed affidabilità secondo gli ultimi aggiornamenti tecnologici nel pieno rispetto della sostenibilità ambientale, dando così il proprio contributo alla GREEN ECONOMY oggi ed ogni giorno sempre più necessaria, considerati gli impatti devastanti dell’ inquinamento sui cambiamenti climatici in atto.
Renewables S.r.l. nasce nel 2015 in Sicilia nella provincia di Messina, dalla volontà e la competenza di Imprenditori e Tecnici locali posizionandosi da subito tra le Aziende emergenti del settore solare – fotovoltaico.
La nostra Azienda è equipaggiata con macchinari d’assemblaggio al passo con gli ultimi aggiornamenti tecnologici del settore, i quali vengono alimentati a loro volta da un sistema di produzione di energia pulita, tramite pannelli fotovoltaici montati sul tetto dello stabilimento.
I nostri macchinari offrono prestazioni di ottimo livello per la realizzazione di diverse categorie di moduli con celle PERC, TOPCON (con un massimo di 20 BB) e HJT ETEROGIUNZIONE ed inoltre sono conformi ai parametri richiesti dal protocollo 5.0.
Uno dei nostri cavalli di battaglia è la realizzazione del REVAMPING, che consiste in interventi di modernizzazione e ottimizzazione di impianti già installati, al fine di migliorarne le prestazioni, l'efficienza e la durata nel tempo.
I nostri moduli vengono testati in più passaggi permettendo di garantire una maggiore durata nel tempo.
La nostra azienda ha infatti installato una lava-asciuga vetri, una macchina che lava i vetri con acqua trattata ad osmosi inversa per garantire l’eliminazione di calcare, impurità ed aloni, La fase successiva è l’asciugatura, processo che viene eseguito prima di iniziare la lavorazione del modulo.
In riferimento all’assemblaggio delle stringhe di celle fotovoltaiche, le stringatrici, di ultima generazione, sono dotate di un test cella e di un test stringhe ad elettroilluminescenza. Questa operazione permette di individuare a monte, ovvero prima della laminazione del sandwich, eventuali microlesioni o rotture delle celle e delle stringhe, le quali, nel caso in cui vengano rilevati tali difetti, verranno escluse dal processo di assemblaggio.
Per confermare l’ ottima efficienza e la buona riuscita del prodotto finale, vengono effettuati altri due test, ovvero l’elettroilluminescenza e la simulazione solare.
Inoltre, ogni singolo materiale e componente dei moduli, è tracciato sin dall’ingresso allo stabilimento e ciò permette, in qualsiasi momento, di tracciare i vari lotti immessi sul mercato.
L’Azienda produce anche moduli colorati (ROSSO e VERDE), per abbattere l’impatto visivo ed ambientale di riferimento ( per esempio per parchi, zone boschive e sui tetti, in particolare nelle zone con vincoli paesaggistici e sottoposte alla Sovrintendenza dei Beni Culturali).
La missione di Renewables S.r.l. è quella di produrre moduli ad alta efficienza ed affidabilità nel pieno rispetto della sostenibilità ambientale, dando così il proprio contributo all’Economia Verde (ogni giorno sempre più necessaria, considerati gli impatti devastanti dell’inquinamento sui cambiamenti climatici in atto nel nostro pianeta).
Renewables è inoltre in grado di rispondere a particolari esigenze del cliente, riuscendo a progettare e realizzare pannelli fotovoltaici di qualunque misura e forma, in modo che, ad esempio, un tetto, ad una o più falde, possa essere coperto totalmente.
I pannelli fotovoltaici da noi prodotti possono essere anche dotati di accessori tecnologici che possono tracciare il modulo in caso di furto o che ottimizzano l’efficienza del modulo standard del 20 – 26% in situazioni climatiche ed ambientali particolari.
Tra le materie prime impiegate, scelte con massima attenzione, vengono utilizzati dei conduttori le cui leghe speciali contengono al loro interno anche l’argento, materiale ottimo per aumentare la conduzione elettrica e ridurre al minimo le dispersioni dell’energia prodotta.
La taglia film è la macchina usata per preparare i fogli di polimero da assemblare sul modulo. Le operazioni della taglia film vengono suddivise in 3 fasi: Carico, Programmazione e Scarico
La Lavavetri è una macchina che lava il vetro prima di iniziare con la lavorazione del modulo.
Il vetro, una volta uscito dalla lava vetri, viene rilasciato su delle cinghie, dove attende l’arrivo di un operatore che applicherà sul vetro il primo foglio di EVA.
Lo stesso operatore, mediante un pedale, darà il comando alle cinghie di andare avanti con il vetro, che camminerà su di esse fino ad essere bloccato da dei pistoncini pneumatici , (sotto la postazione del Robot KUKA) , che avranno il compito di finecorsa.
Controllo visivo e saldatura di tutti i materiali che andranno a comporre il pannello.
Il forno effettua la laminazione dei moduli; al raggiungimento di 4 moduli sul nastro di carico, un operatore della stazione di saldatura darà il via alla laminazione, che durerà per 10 minuti. Il forno raggiunge una temperatura di 145 °C, in modo da far sciogliere l’EVA così da incollare tutti i componenti inseriti sul vetro fino a questo momento cioè: 2 fogli di eva, le 6 stringhe ed il foglio di BackSheet. Passati i 10 minuti, il forno si aprirà in automatico ed il nastro laminatore porterà avanti i moduli fino a farli entrare nel raffreddatore che raffredderà i moduli ad una temperatura costante per 10 minuti per evitare sbalzi di temperatura al modulo e quindi shock termici
Finita la fase di raffreddamento i moduli usciranno e andranno ad inserirsi in automatico in un “magazzino temporaneo” chiamato Buffer, con una capacità di circa 20 pezzi.
L’operatore, pigiando un pulsante presente nel Buffer, andrà a far uscire un modulo da esso.
Il modulo verrà posizionato su una base d’alluminio che verrà sollevata grazie ad un pistone pneumatico comandato da un pedale.
L’operatore quindi effettuerà la rifilatura dei polimeri in eccesso presenti sul modulo, applicherà il nastro biadesivo , che permetterà di isolare sia meccanicamente che elettricamente il vetro dalla frame di alluminio e posizionerà il modulo all’entrata della successiva macchina, che si occupa dell’ispezione visiva del modulo.
L’elettroluminescenza è una macchina studiata per i controllo dei difetti del modulo, ovvero lesioni delle celle o cortocircuito
La macchina dà corrente al modulo e aziona delle telecamere ad alta risoluzione di megapixel, che analizzano il modulo.
L’operatore controlla il risultato,se ci siano eventuali difetti o meno.
L’addetto applicherà la cornice d’alluminio anodizzato al modulo. La cornice comprende due barre d’alluminio da 1645 mm e due barre da 995 mm o altre misure ,collegate tra loro mediante delle squadrette d’alluminio. L’operatore, una volta applicata la cornice al modulo, punzonerà i 4 lati del modulo all’estremità, là dove si trova, all’interno delle cornici, la squadretta d’alluminio, in modo da bloccare la cornice e fare in modo che non si apra nel corso degli anni.
Si collega la scatola di giunzione ai connettori del simulatore ed il modulo viene prelevato da un asse meccanico con delle ventose sotto vuoto che posizionano il pannello di fronte al flash test. Il simulatore solare o flash test è una macchina che viene usata per il test finale del pannello dove viene fuori la scheda tecnica di esso, con la potenza finale sviluppata ed il test di isolamento.
Penultima fase della lavorazione, solamente su richiesta del cliente, è l’applicazione del ROLL-BOND (solo per modulo fototermico).
L’ultima fase della lavorazione
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